Proces produkcji

Logowanie do terminala odbywa się za pomocą danych użytkownika, który został utworzony w aplikacji Supervisor.

Operator może się zalogować na dwa sposoby:

1. Logowanie za pomocą karty dostępu – zgodnie z instrukcją na ekranie (rys. 1) należy przyłożyć kartę, która została odpowiednio dodana do użytkownika w Supervisor, do podłączonego czytnika.
   Uwaga

   Numer karty musi zawierać minimum 6 znaków, aby karta dostępu działała poprawnie.
   W przypadku niepoprawnego logowania, zaleca się sprawdzić ważność karty (rys. 2).

   

2. Logowanie za pomocą nazwy użytkownika i pinu – aby przejść do logowania przy użyciu nazwy użytkownika i pinu (rys.3) należy wcisnąć przycisk “ZALOGUJ SIĘ KODEM PIN” (rys.1).

   

Operator musi wprowadzić swoją nazwę użytkownika, ustawiony kod PIN oraz zatwierdzić przyciskiem “ZALOGUJ SIĘ” (rys.3). Na tym ekranie możliwe jest także logowanie kartą. Jeżeli użytkownik poda błędną nazwę lub kod pin, zostanie o tym poinformowany jak na rysunku 4.

W przypadku błędnego logowania 4 razy konto zostanie zablokowane i pojawi się komunikat o konieczności skontaktowana się z administratorem, żeby odblokować użytkownika (Rys.5). Administrator powinnien mieć dostęp do aplikacji Supervisor, żeby to zrobić.

Widok wyboru stanowiska pracy pojawia się po poprawnym zalogowaniu (gdy operator ma dostęp do więcej niż jednego stanowiska).

Operator wybiera dane stanowisko pracy poprzez wciśnięcie przycisku z jego nazwą (rys.2). Po tej akcji następuje przejście do wyboru operacji.

Na liście operacji znajdują się zlecenia przypisane do danego stanowiska pracy, czyli wcześniej wybranego (Rys. 1) - w tym przypadku WU_1. Kod stanowiska znajduje się obok pola do wyszukiwania operacji na górnej belce - pod danymi aktualnie zalogowanego operatora.

W zależności od statusu operacji zostaną wyświetlone inne okna. Dla statusu operacji ZAPLANOWANO (rys. 2.) wyświetla się podsumowanie operacji oraz zestawienie materiałów jak na rys. 3, rys. 4.

  W celu sprawdzenia materiałów konsumowanych trzeba nacisnąć tab obok PODSUMOWANIE OPERACJI -   ZESTAWIENIE MATERIAŁÓW jak na rys.4. W sytuacji błędnego wyboru jest możliwość cofnięcia się do listy operacji przez wciśnięcie przycisku ANULUJ.

Istnieje możliwość zawęzić listę konsumowanych materiałów poprzez wyszukiwanie (pole Szukaj) oraz filtrowanie komponentów krytycznych (Rys. 5).

W przypadku operacji o statusie W REALIZACJI (rys. 5) kliknięcie na tę operację spowoduje pojawienie się okna obejmującego podobnie jak wcześniej 2 zakładki: PODSUMOWANIE OPERACJI oraz ZESTAWIENIE MATERIAŁÓW. Zmiany w porównaniu do nieotworzonej jeszcze operacji zachodzi na dolnej belce: obejmuje 2 przyciski- ANULUJ i DOŁĄCZ DO OPERACJI (rys. 6), a także warto zwrócić uwagę na uzupełnioną kolumnę Zużyta ilość - pokazująca aktualny stan zadeklarowanych materiałów konsumowanych. Po naciśnięciu przez operatora przycisku DOŁĄCZ DO OPERACJI widok zostanie przekierowany na produkcję i zostanie on przypięty do tej operacji.

  Lista operacji posiada trzy zakładki: OPERACJE, PRZYPISANE DO MNIE oraz ZAMKNIĘTE OPERACJE. Dla pierwszej zakładki (rys. 8) widoczne są wszystkie operacje dostępne na danym stanowisku pracy. W zakładce PRZYPISANE DO MNIE (rys. 9.) znajdują się operacje, do których aktualnie zalogowany operator został przypisany, czyli na nich pracuje. Ostatnia zakładka ZAMKNIĘTE OPERACJE (rys.10) zawiera listę zakończonych operacji na danym stanowisku produkcyjnym. Aby przypisać się do operacji należy ją rozpocząć lub do niej dołączyć.

Gdy użytkownik jest przypisany do danej operacji to w zakładce PRZYPISANE DO MNIE będzie ona widoczna na liście i będzie miała odcień tła jasnofioletowy (rys. 9). W widoku stanowisk pracy zmieniony kolor tła (jak w przypadku operacji) jednego z kafelków oznacza, że operator jest przypięty do operacji, która znajduje się na danym stanowisku pracy (rys. 10).

Sortowanie i filtrowanie operacji

Użytkownik może posortować operacje po priorytecie (jeśli taka informacja przychodzi z systemu ERP). W tym celu należy kliknąć przycisk Sortuj według i wybrać żądaną opcję (Rys. 11).

W celu zawężenia listy operacji można użyć filtrów. Należy kliknąć przycisk trzykropka, a następnie FILTRY (Rys. 12). Użytkownik może filtrować zarówno to jakie informacje mają być wyświetlane dla każdej operacji (Wybrane kolumny) jak i jakie operacje mają się na liście znaleźć (Status oraz Operacje od).

Istnieje 8 parametrów operacji, które można wyświetlić jako kolumny na liście. 4 z nich są niezmienne i muszą być wybrane zawsze:

• Zlecenie - kod zlecenia produkcyjnego
• Operacja - kod operacji
• Oczekujące plany kontroli (jeśli wybrana zakładka to PRZYPISANE DO MNIE)
• Planowane rozpoczęcie (jeśli wybrana zakładka to OPERACJE)
• Status

Inne parametry można włączać i wyłączać dowolnie - z zastrzeżeniem, że sumaryczna liczba kolumn nie może przekroczyć 7. Są to parametry:

• Nazwa klienta - nazwa klienta docelowego
• Opis operacji
• Kod wyrobu
• Produkowana ilość - liczba sztuk do wyprodukowania

Po wyborze kolumn należy nacisnąć przycisk ZASTOSUJ. Kolejną opcją jest możliwość filtrowania po Statusie. Jest to możliwe tylko i wyłącznie w zakładce OPERACJE. Po wybraniu opcji kliknąć należy przycisk ZASTOSUJ.

Trzecią opcją jest pokazywanie/ukrywanie operacji, które są przeznaczone na stanowiska, które są zamiennikami danej stacji. Aby opcja była dostępna, musi być ustawiona flaga konfiguracyjna.

Zmiana operacji w trakcie produkcji

W trakcie trwania produkcji operator może w szybki i łatwy sposób przejść do innej operacji klikając w nazwę operacji (rys. 17, 18). Na rozwiniętej liście znajdują się wszystkie operacje z wszystkich stanowisk pracy, do których zalogowany użytkownik jest przypięty. Na pierwszym miejscu znajduje się aktualnie wyświetlana operacja. Liczba w nawiasach, czyli w przypadku operacji 0044006 - 9, to liczba operatorów przypięta do danej operacji.

  Jeżeli na liście nie ma odpowiedniej operacji, to należy wcisnąć przycisk DODAJ KOLEJNĄ OPERACJĘ, który przekierowuje do widoku wyboru operacji na obecnym stanowisku bez odpięcia z obecnej operacji żeby operator mógł wybrać interesującą go operację.

Po wyborze operacji, aby przejść do produkcji, operator musi wybrać jeden z przycisków:

• ROZPOCZNIJ PRZEZBROJENIE
• ROZPOCZNIJ PRODUKCJĘ

Przycisk ROZPOCZNIJ PRZEZBROJENIE (rys. 1) pozwala na rozpoczęcie produkcji z wcześniejszym przygotowaniem do tej czynności - w przypadku gdy wymaga tego proces technologiczny. Widok aplikacji Operator Panel zostaje przekierowany na panel produkcyjny do wyboru typu przestoju/przezbrojenia(rys. 2). W tym momencie zadaniem operatora jest wybór przestoju - do wyboru sa przezbrojenia planowane oraz nieplanowane. Standardową ścieżką jest wybór Planned Setup. Następnie wyświetlane jest drzewo skonfigurowanych powodów przezbrojeń - w tym przypadku obejmuje 2 powody (Rys. 3). Po wyborze powodu - kliknąć należy przycisk ZMIEŃ STAN (rys. 4). W tym momencie zapisywana jest dokładna informacja o wybranym przezbrojeniu.

   

Po ukończonej pracy operatora nad przezbrojeniem należy wcisnąć przycisk ZAKOŃCZ PRZESTÓJ,  a następnie zatwierdzić przyciskiem KONTYNUUJ  

 

Natomiast przycisk ROZPOCZNIJ PRODUKCJĘ (rys.4) powoduje przejście widoku aplikacji Operator Panel do produkcji właściwej (stan Produkcja, rys. 8).

Objaśnienie elementów widocznych:

1. Ikona operatora - zawiera informacje o aktualnie zalogowanym użytkowniku - imię, nazwisko oraz pod spodem nazwa roli przypisanej w systemie Supervisor. Po kliknięciu na ikonę - możliwość wylogowania, zalogowania przerwy na kawę
2. Przycisk do rozwijania/zwijania menu bocznego w celu uzyskania większej ilości miejsca
3. Stan produkcji - aktualny stan zlecenia oraz czas
4. Informacje na temat trwającej operacji oraz,  z którego zlecenia pochodzi. W nawiasach okrągłych informacja o liczbie aktualnie przypisanych operatorów do operacji. Po kliknięciu przycisku możliwość zmiany operacji
5. Informacja na temat aktualnego stanowiska pracy
6. Przycisk deklaracji przestoju
7. Podsumowanie operacji - dodatkowe okno z informacjami podsumowywującymi operację, zawierające przyciski odłączenia od operacji oraz Zakończenia operacji
8. Kluczowe wskaźniki efektywności (KPI) - wartość procentowa efektywności/OEE w zależności od konfiguracji
9. Panel produkcyjny, który zawiera takie dane jak: kod produkowanego materiału, wyprodukowane wyroby (OK), wyprodukowane odpady (NOK), aktualny czas trwania produkcji oraz planowany czas trwania produkcji;
10. Ikona powiadomień z liczbą powiadomień nieodczytanych - po kliknięciu otworzone zostanie okno dodatkowe (Rys. 2)
11. Opcje dodatkowe - po kliknięciu wyświetlone okno umożliwiające sprawdzenie instrukcji (do stanowiska roboczego oraz operacji Rys.3, Rys.4), opisu operacji (Rys.5) oraz sprawdzenia BOM
12. Menu, które zawiera: deklarację wyrobów, deklarację materiałów, plan kontroli, instrukcje i mikroprzestoje;
13. Informacje o aktualnej wersji systemu IoT MES oraz frontendu OP
14. Przycisk do sortowania deklarowanych sztuk
15. Widok wybranej zakładki (w tym przypadku widok Wyrobów).

 

 

Deklaracja wyrobów znajduje się w zakładce pod nazwą Wyrób w menu po lewej stronie.

 

Gdy wyrób zostanie wyprodukowany i operator stanowiska chce zadeklarować daną sztukę, musi nacisnąć przycisk UTWÓRZ PARTIĘ MATERIAŁU OK lub UTWÓRZ PARTIĘ MATERIAŁU NOK, aby wyświetliło się okno do deklaracji partii wyrobu (rys. 2).

Następnie użytkownik Operator Panelu wybiera ile zostało wyprodukowanych sztuk i dodaje je naciskając odpowiednio przycisk (“+1”,”+5”).Na rys. 5 została dodana 1 sztuka wyrobu.

Uwaga

Przyciski do wybierania ilości wyrobu w partii są konfigurowalne. Jest możliwość ustawienia innych liczb lub ograniczenia do 2 przycisków.

Uwaga

Istnieje możliwość ustawienia domyślnej ilości produktu, aby przyspieszyć proces deklaracji.

Następnym krokiem jest dodanie kodu partii wpisując odpowiedni w polu KOD PARTII.

Uwaga

Pole z kodem partii jest konfigurowalne. Można ukryć to pole lub wymagać wpisywanie go.

Dla każdej partii produktu istnieje możliwość dodania komentarza w razie potrzeby (rys.7).

W celu zapisania partii wyrobu z wybraną liczbą ilością oraz wprowadzonym kodem partii należy wcisnąć przycisk TWORZENIE PARTII MATERIAŁU. Po deklaracji partii wyrobu na liście wyrobów pojawi się nowo zadeklarowana partia (rys. 9). W każdej chwili jest możliwość edycji przez naciśnięcie wiersza partii i zmiana ilości, kodu lub typu wyrobu (ok/nok).

Uwaga

Edycja partii jest zależna od konfiguracji.

Po dodaniu jednej sztuki wyrobu zwiększa się także ilość na pasku informacyjnym. Celem operacji jest wyprodukowanie 10 sztuk OK, a na daną chwilę została wyprodukowana jedna sztuka wyrobu. W celu dodania sztuki NOK należy nacisnąć przycisk DODAJ PARTIĘ MATERIAŁU NOK (rys. 11.)  

W celu dodania sztuki NOK należy nacisnąć przycisk DODAJ PARTIĘ MATERIAŁU NOK (rys. 9)

Tak samo jak w przypadku partii OK należy wybrać ilość oraz wprowadzić kod partii, ewentualnie komentarz. Dodać należy, że inaczej wygląda wstążka po lewej stronie - dodatkowymi elementami są Poziomy przyczyny oraz Właściwości.

W przypadku partii NOK kolejnym krokiem jest wybór przyczyny czemu sztuka nie jest zgodna. Aby przejść do tego kroku należy kliknąć przycisk ZAPISZ POWÓD NOK (rys. 11). Struktura może być drzewiasta - jest to do skonfigurowania po stronie aplikacji Supervisor. Jeżeli drzewo posiada więcej powodów to użytkownik musi wyklikać poziomy używając przycisku ZAPISZ POWÓD NOK.   Następnie otwierany jest kolejny element - okno Właściwości - wyświetlana może być tutaj lista właściwości przypisanych do danego materiału. Jeśli nie ma do wypełnienia żadnych właściwości należy kliknąć przycisk ZAPISZ WŁAŚCIWOŚCI.

Uwaga

Wybór powodu partii NOK może być wymagany lub opcjonalny.

Po dodaniu partii pojawia się zawsze powiadomienie z informacją o pomyślnym dodaniu partii materiału

Wskazówka

Dla produkcji wyrobów istnieją konfiguracje, dzięki którym zmienia się proces produkcyjny:

• tryb predeklaracji wyrobów;
• tryb przepływu jednej sztuki.

Przycisk PODSUMOWANIE OPERACJI (rys. 1) wyświetla okno z informacjami o danejoperacji (rys. 2) oraz pozwala na jedną z dwóch akcji: opuszczanie operacji i zakończenie operacji.

Okno z Podsumowaniem operacji pokazuje najważniejsze dane, czyli numer operacji, jaki wyrób był produkowany, ile udało się wyprodukować, a ile odrzucono oraz całkowity czas trwania operacji wraz z jej opisem.

OPUSZCZANIE OPERACJI

Przycisk ODŁĄCZ OD OPERACJI (rys. 3) służy do opuszczania operacji bez jej kończenia i bez wylogowywania operatora. Operator zostaje odpięty od operacji, jego czas pracy na danej operacji zostaje zapisany, a widok aplikacji zostaje przekierowany do widoku listy operacji.

W momencie, gdy użytkownik znajdzie się na etapie wyboru operacji, może zdecydować się na pracę nad kolejną operacją, ale także cofnąć się do wyboru stanowiska pracy przez naciśnięcie ikony strzałki w lewo w lewym górnym rogu lub wylogować się z obecnego stanowiska pracy.

KOŃCZENIE OPERACJI

Przycisk ZAKOŃCZ OPERACJĘ (rys. 4) kończy obecną operację, to znaczy, że operacja będzie miała status ZREALIZOWANO.

Uwaga

Konfiguracja pozwala na blokowanie kończenia operacji pod pewnymi warunkami:

• nieosiągnięty ilość docelowa produktu;
• nieuzupełnione wymagane kody partii;
• nieuzpełnione plany kontroli;
• nieuzpełniony proces identyfikalności;

Po jego naciśnięciu pojawia się okno dialogowe, aby potwierdzić ponownie zamknięcie operacji. Pozwala to na uniknięcie przypadkowego zamknięcia operacji.Należy potwierdzić przyciskiem "ZAKOŃCZ OPERACJĘ".

 

Po tej czynności operator nie zostaje wylogowany, tylko zostaje przekierowany do listy operacji jak przypadku opuszczenia operacji(rys. 7.).

WYLOGOWANIE OPERATORA

W aplikacji Operator Panel operator może wylogować się w trzech widokach:

• wyboru stanowisk pracy (rys.8);
• listy operacji (rys. 9);
• produkcji (rys. 10, 11);

 

Użytkownik może się wylogować na dwa sposoby (rys.12):

• wylogowanie bez odpinania od operacji (przycisk "WYLOGUJ");
• wylogowanie i odłączenie operatora od wszystkich operacji (przycisk "WYLOGUJ SIĘ I ODŁĄCZ OD WSZYSTKICH OPERACJI")

Po wciśnięciu jednego z przycisków operator zostanie przeniesiony do widoku logowania.