Logowanie do terminala odbywa się za pomocą danych użytkownika, który został utworzony w aplikacji Supervisor.

Operator może się zalogować na dwa sposoby:

1. Logowanie za pomocą karty dostępu – zgodnie z instrukcją na ekranie (rys. 1) należy przyłożyć kartę, która została odpowiednio dodana do użytkownika w Supervisor, do podłączonego czytnika.
   Uwaga

   Numer karty musi zawierać minimum 6 znaków, aby karta dostępu działała poprawnie.
   W przypadku niepoprawnego logowania, zaleca się sprawdzić ważność karty (rys. 2).

   

2. Logowanie za pomocą nazwy użytkownika i pinu – aby przejść do logowania przy użyciu nazwy użytkownika i pinu (rys.3) należy wcisnąć przycisk “ZALOGUJ SIĘ KODEM PIN” (rys.1).

   

Operator musi wprowadzić swoją nazwę użytkownika, ustawiony kod PIN oraz zatwierdzić przyciskiem “ZALOGUJ SIĘ” (rys.3). Na tym ekranie możliwe jest także logowanie kartą. Jeżeli użytkownik poda błędną nazwę lub kod pin, zostanie o tym poinformowany jak na rysunku 4.

W przypadku błędnego logowania 4 razy konto zostanie zablokowane i pojawi się komunikat o konieczności skontaktowana się z administratorem, żeby odblokować użytkownika (Rys.5). Administrator powinnien mieć dostęp do aplikacji Supervisor, żeby to zrobić.

Widok wyboru stanowiska pracy pojawia się po poprawnym zalogowaniu (gdy operator ma dostęp do więcej niż jednego stanowiska).

Operator wybiera dane stanowisko pracy poprzez wciśnięcie przycisku z jego nazwą (rys.2). Po tej akcji następuje przejście do wyboru operacji.

Na liście operacji znajdują się zlecenia przypisane do danego stanowiska pracy, czyli wcześniej wybranego (Rys. 1) - w tym przypadku WU_1. Kod stanowiska znajduje się obok pola do wyszukiwania operacji na górnej belce - pod danymi aktualnie zalogowanego operatora.

W zależności od statusu operacji zostaną wyświetlone inne okna. Dla statusu operacji ZAPLANOWANO (rys. 2.) wyświetla się podsumowanie operacji oraz zestawienie materiałów jak na rys. 3, rys. 4.

  W celu sprawdzenia materiałów konsumowanych trzeba nacisnąć tab obok PODSUMOWANIE OPERACJI -   ZESTAWIENIE MATERIAŁÓW jak na rys.4. W sytuacji błędnego wyboru jest możliwość cofnięcia się do listy operacji przez wciśnięcie przycisku ANULUJ.

Istnieje możliwość zawęzić listę konsumowanych materiałów poprzez wyszukiwanie (pole Szukaj) oraz filtrowanie komponentów krytycznych (Rys. 5).

W przypadku operacji o statusie W REALIZACJI (rys. 5) kliknięcie na tę operację spowoduje pojawienie się okna obejmującego podobnie jak wcześniej 2 zakładki: PODSUMOWANIE OPERACJI oraz ZESTAWIENIE MATERIAŁÓW. Zmiany w porównaniu do nieotworzonej jeszcze operacji zachodzi na dolnej belce: obejmuje 2 przyciski- ANULUJ i DOŁĄCZ DO OPERACJI (rys. 6), a także warto zwrócić uwagę na uzupełnioną kolumnę Zużyta ilość - pokazująca aktualny stan zadeklarowanych materiałów konsumowanych. Po naciśnięciu przez operatora przycisku DOŁĄCZ DO OPERACJI widok zostanie przekierowany na produkcję i zostanie on przypięty do tej operacji.

  Lista operacji posiada trzy zakładki: OPERACJE, PRZYPISANE DO MNIE oraz ZAMKNIĘTE OPERACJE. Dla pierwszej zakładki (rys. 8) widoczne są wszystkie operacje dostępne na danym stanowisku pracy. W zakładce PRZYPISANE DO MNIE (rys. 9.) znajdują się operacje, do których aktualnie zalogowany operator został przypisany, czyli na nich pracuje. Ostatnia zakładka ZAMKNIĘTE OPERACJE (rys.10) zawiera listę zakończonych operacji na danym stanowisku produkcyjnym. Aby przypisać się do operacji należy ją rozpocząć lub do niej dołączyć.

Gdy użytkownik jest przypisany do danej operacji to w zakładce PRZYPISANE DO MNIE będzie ona widoczna na liście i będzie miała odcień tła jasnofioletowy (rys. 9). W widoku stanowisk pracy zmieniony kolor tła (jak w przypadku operacji) jednego z kafelków oznacza, że operator jest przypięty do operacji, która znajduje się na danym stanowisku pracy (rys. 10).

Sortowanie i filtrowanie operacji

Użytkownik może posortować operacje po priorytecie (jeśli taka informacja przychodzi z systemu ERP). W tym celu należy kliknąć przycisk Sortuj według i wybrać żądaną opcję (Rys. 11).

W celu zawężenia listy operacji można użyć filtrów. Należy kliknąć przycisk trzykropka, a następnie FILTRY (Rys. 12). Użytkownik może filtrować zarówno to jakie informacje mają być wyświetlane dla każdej operacji (Wybrane kolumny) jak i jakie operacje mają się na liście znaleźć (Status oraz Operacje od).

Istnieje 8 parametrów operacji, które można wyświetlić jako kolumny na liście. 4 z nich są niezmienne i muszą być wybrane zawsze:

• Zlecenie - kod zlecenia produkcyjnego
• Operacja - kod operacji
• Oczekujące plany kontroli (jeśli wybrana zakładka to PRZYPISANE DO MNIE)
• Planowane rozpoczęcie (jeśli wybrana zakładka to OPERACJE)
• Status

Inne parametry można włączać i wyłączać dowolnie - z zastrzeżeniem, że sumaryczna liczba kolumn nie może przekroczyć 7. Są to parametry:

• Nazwa klienta - nazwa klienta docelowego
• Opis operacji
• Kod wyrobu
• Produkowana ilość - liczba sztuk do wyprodukowania

Po wyborze kolumn należy nacisnąć przycisk ZASTOSUJ. Kolejną opcją jest możliwość filtrowania po Statusie. Jest to możliwe tylko i wyłącznie w zakładce OPERACJE. Po wybraniu opcji kliknąć należy przycisk ZASTOSUJ.

Trzecią opcją jest pokazywanie/ukrywanie operacji, które są przeznaczone na stanowiska, które są zamiennikami danej stacji. Aby opcja była dostępna, musi być ustawiona flaga konfiguracyjna.

Zmiana operacji w trakcie produkcji

W trakcie trwania produkcji operator może w szybki i łatwy sposób przejść do innej operacji klikając w nazwę operacji (rys. 17, 18). Na rozwiniętej liście znajdują się wszystkie operacje z wszystkich stanowisk pracy, do których zalogowany użytkownik jest przypięty. Na pierwszym miejscu znajduje się aktualnie wyświetlana operacja. Liczba w nawiasach, czyli w przypadku operacji 0044006 - 9, to liczba operatorów przypięta do danej operacji.

  Jeżeli na liście nie ma odpowiedniej operacji, to należy wcisnąć przycisk DODAJ KOLEJNĄ OPERACJĘ, który przekierowuje do widoku wyboru operacji na obecnym stanowisku bez odpięcia z obecnej operacji żeby operator mógł wybrać interesującą go operację.

Po wyborze operacji, aby przejść do produkcji, operator musi wybrać jeden z przycisków:

• ROZPOCZNIJ PRZEZBROJENIE
• ROZPOCZNIJ PRODUKCJĘ

Przycisk ROZPOCZNIJ PRZEZBROJENIE (rys. 1) pozwala na rozpoczęcie produkcji z wcześniejszym przygotowaniem do tej czynności - w przypadku gdy wymaga tego proces technologiczny. Widok aplikacji Operator Panel zostaje przekierowany na panel produkcyjny do wyboru typu przestoju/przezbrojenia(rys. 2). W tym momencie zadaniem operatora jest wybór przestoju - do wyboru sa przezbrojenia planowane oraz nieplanowane. Standardową ścieżką jest wybór Planned Setup. Następnie wyświetlane jest drzewo skonfigurowanych powodów przezbrojeń - w tym przypadku obejmuje 2 powody (Rys. 3). Po wyborze powodu - kliknąć należy przycisk ZMIEŃ STAN (rys. 4). W tym momencie zapisywana jest dokładna informacja o wybranym przezbrojeniu.

   

Po ukończonej pracy operatora nad przezbrojeniem należy wcisnąć przycisk ZAKOŃCZ PRZESTÓJ,  a następnie zatwierdzić przyciskiem KONTYNUUJ  

 

Natomiast przycisk ROZPOCZNIJ PRODUKCJĘ (rys.4) powoduje przejście widoku aplikacji Operator Panel do produkcji właściwej (stan Produkcja, rys. 8).

Objaśnienie elementów widocznych:

1. Ikona operatora - zawiera informacje o aktualnie zalogowanym użytkowniku - imię, nazwisko oraz pod spodem nazwa roli przypisanej w systemie Supervisor. Po kliknięciu na ikonę - możliwość wylogowania, zalogowania przerwy na kawę
2. Przycisk do rozwijania/zwijania menu bocznego w celu uzyskania większej ilości miejsca
3. Stan produkcji - aktualny stan zlecenia oraz czas
4. Informacje na temat trwającej operacji oraz,  z którego zlecenia pochodzi. W nawiasach okrągłych informacja o liczbie aktualnie przypisanych operatorów do operacji. Po kliknięciu przycisku możliwość zmiany operacji
5. Informacja na temat aktualnego stanowiska pracy
6. Przycisk deklaracji przestoju
7. Podsumowanie operacji - dodatkowe okno z informacjami podsumowywującymi operację, zawierające przyciski odłączenia od operacji oraz Zakończenia operacji
8. Kluczowe wskaźniki efektywności (KPI) - wartość procentowa efektywności/OEE w zależności od konfiguracji
9. Panel produkcyjny, który zawiera takie dane jak: kod produkowanego materiału, wyprodukowane wyroby (OK), wyprodukowane odpady (NOK), aktualny czas trwania produkcji oraz planowany czas trwania produkcji;
10. Ikona powiadomień z liczbą powiadomień nieodczytanych - po kliknięciu otworzone zostanie okno dodatkowe (Rys. 2)
11. Opcje dodatkowe - po kliknięciu wyświetlone okno umożliwiające sprawdzenie instrukcji (do stanowiska roboczego oraz operacji Rys.3, Rys.4), opisu operacji (Rys.5) oraz sprawdzenia BOM
12. Menu, które zawiera: deklarację wyrobów, deklarację materiałów, plan kontroli, instrukcje i mikroprzestoje;
13. Informacje o aktualnej wersji systemu IoT MES oraz frontendu OP
14. Przycisk do sortowania deklarowanych sztuk
15. Widok wybranej zakładki (w tym przypadku widok Wyrobów).

 

 

Deklaracja wyrobów znajduje się w zakładce pod nazwą Wyrób w menu po lewej stronie.

 

Gdy wyrób zostanie wyprodukowany i operator stanowiska chce zadeklarować daną sztukę, musi nacisnąć przycisk UTWÓRZ PARTIĘ MATERIAŁU OK lub UTWÓRZ PARTIĘ MATERIAŁU NOK, aby wyświetliło się okno do deklaracji partii wyrobu (rys. 2).

Następnie użytkownik Operator Panelu wybiera ile zostało wyprodukowanych sztuk i dodaje je naciskając odpowiednio przycisk (“+1”,”+5”).Na rys. 5 została dodana 1 sztuka wyrobu.

Uwaga

Przyciski do wybierania ilości wyrobu w partii są konfigurowalne. Jest możliwość ustawienia innych liczb lub ograniczenia do 2 przycisków.

Uwaga

Istnieje możliwość ustawienia domyślnej ilości produktu, aby przyspieszyć proces deklaracji.

Następnym krokiem jest dodanie kodu partii wpisując odpowiedni w polu KOD PARTII.

Uwaga

Pole z kodem partii jest konfigurowalne. Można ukryć to pole lub wymagać wpisywanie go.

Dla każdej partii produktu istnieje możliwość dodania komentarza w razie potrzeby (rys.7).

W celu zapisania partii wyrobu z wybraną liczbą ilością oraz wprowadzonym kodem partii należy wcisnąć przycisk TWORZENIE PARTII MATERIAŁU. Po deklaracji partii wyrobu na liście wyrobów pojawi się nowo zadeklarowana partia (rys. 9). W każdej chwili jest możliwość edycji przez naciśnięcie wiersza partii i zmiana ilości, kodu lub typu wyrobu (ok/nok).

Uwaga

Edycja partii jest zależna od konfiguracji.

Po dodaniu jednej sztuki wyrobu zwiększa się także ilość na pasku informacyjnym. Celem operacji jest wyprodukowanie 10 sztuk OK, a na daną chwilę została wyprodukowana jedna sztuka wyrobu. W celu dodania sztuki NOK należy nacisnąć przycisk DODAJ PARTIĘ MATERIAŁU NOK (rys. 11.)  

W celu dodania sztuki NOK należy nacisnąć przycisk DODAJ PARTIĘ MATERIAŁU NOK (rys. 9)

Tak samo jak w przypadku partii OK należy wybrać ilość oraz wprowadzić kod partii, ewentualnie komentarz. Dodać należy, że inaczej wygląda wstążka po lewej stronie - dodatkowymi elementami są Poziomy przyczyny oraz Właściwości.

W przypadku partii NOK kolejnym krokiem jest wybór przyczyny czemu sztuka nie jest zgodna. Aby przejść do tego kroku należy kliknąć przycisk ZAPISZ POWÓD NOK (rys. 11). Struktura może być drzewiasta - jest to do skonfigurowania po stronie aplikacji Supervisor. Jeżeli drzewo posiada więcej powodów to użytkownik musi wyklikać poziomy używając przycisku ZAPISZ POWÓD NOK.   Następnie otwierany jest kolejny element - okno Właściwości - wyświetlana może być tutaj lista właściwości przypisanych do danego materiału. Jeśli nie ma do wypełnienia żadnych właściwości należy kliknąć przycisk ZAPISZ WŁAŚCIWOŚCI.

Uwaga

Wybór powodu partii NOK może być wymagany lub opcjonalny.

Po dodaniu partii pojawia się zawsze powiadomienie z informacją o pomyślnym dodaniu partii materiału

Wskazówka

Dla produkcji wyrobów istnieją konfiguracje, dzięki którym zmienia się proces produkcyjny:

• tryb predeklaracji wyrobów;
• tryb przepływu jednej sztuki.

Przycisk PODSUMOWANIE OPERACJI (rys. 1) wyświetla okno z informacjami o danejoperacji (rys. 2) oraz pozwala na jedną z dwóch akcji: opuszczanie operacji i zakończenie operacji.

Okno z Podsumowaniem operacji pokazuje najważniejsze dane, czyli numer operacji, jaki wyrób był produkowany, ile udało się wyprodukować, a ile odrzucono oraz całkowity czas trwania operacji wraz z jej opisem.

OPUSZCZANIE OPERACJI

Przycisk ODŁĄCZ OD OPERACJI (rys. 3) służy do opuszczania operacji bez jej kończenia i bez wylogowywania operatora. Operator zostaje odpięty od operacji, jego czas pracy na danej operacji zostaje zapisany, a widok aplikacji zostaje przekierowany do widoku listy operacji.

W momencie, gdy użytkownik znajdzie się na etapie wyboru operacji, może zdecydować się na pracę nad kolejną operacją, ale także cofnąć się do wyboru stanowiska pracy przez naciśnięcie ikony strzałki w lewo w lewym górnym rogu lub wylogować się z obecnego stanowiska pracy.

KOŃCZENIE OPERACJI

Przycisk ZAKOŃCZ OPERACJĘ (rys. 4) kończy obecną operację, to znaczy, że operacja będzie miała status ZREALIZOWANO.

Uwaga

Konfiguracja pozwala na blokowanie kończenia operacji pod pewnymi warunkami:

• nieosiągnięty ilość docelowa produktu;
• nieuzupełnione wymagane kody partii;
• nieuzpełnione plany kontroli;
• nieuzpełniony proces identyfikalności;

Po jego naciśnięciu pojawia się okno dialogowe, aby potwierdzić ponownie zamknięcie operacji. Pozwala to na uniknięcie przypadkowego zamknięcia operacji.Należy potwierdzić przyciskiem "ZAKOŃCZ OPERACJĘ".

 

Po tej czynności operator nie zostaje wylogowany, tylko zostaje przekierowany do listy operacji jak przypadku opuszczenia operacji(rys. 7.).

WYLOGOWANIE OPERATORA

W aplikacji Operator Panel operator może wylogować się w trzech widokach:

• wyboru stanowisk pracy (rys.8);
• listy operacji (rys. 9);
• produkcji (rys. 10, 11);

 

Użytkownik może się wylogować na dwa sposoby (rys.12):

• wylogowanie bez odpinania od operacji (przycisk "WYLOGUJ");
• wylogowanie i odłączenie operatora od wszystkich operacji (przycisk "WYLOGUJ SIĘ I ODŁĄCZ OD WSZYSTKICH OPERACJI")

Po wciśnięciu jednego z przycisków operator zostanie przeniesiony do widoku logowania.

MATERIAŁY BOM

Do pracy z materiałami służy zakładka Materiały (rys. 1), po wybraniu której widoczna jest lista dostępnych materiałów dla danej operacji.

Rys. 1.Z listy materiałów należy wybrać odpowiedni materiał (rys. 2), a w oknie deklaracji OK/NOK pojawią się wszystkie zadeklarowane partie dla wybranego materiału (rys. 3).

Do dodawania partii OK służy przycisk DODAJ PARTIĘ MATERIAŁU OK (rys. 4), po jego naciśnięciu pojawia się okno do deklaracji partii materiału jak w przypadku deklaracji partii wyrobu (rys. 5).

Ilości OK materiału można wybrać przez naciśnięcie przycisku “+1” lub “+5” w zależności od potrzeb, na rysunku 6 dodana została 1 sztuka OK materiału oraz kod partii. Następnie należy wcisnąć przycisk ZAPISZ, aby zadeklarować partię.

Zapisana partia jest widoczna na liście (rys. 7).

Deklaracja partii NOK przebiega tak samo jak w przypadku partii OK, służy do tego przycisk DODAJ PARTIĘ MATERIAŁU NOK (rys. 8).

Następnie należy wybrać ilość dla partii NOK oraz dodać kod partii (rys. 9).

Zatwierdzić przyciskiem DALEJ (rys. 10), aby przejść do następnego kroku, czyli wyboru powodu niezgodności.  

Poniżej przedstawione zrzuty wyboru przyczyny partii NOK (rys. 11, 12, 13).

  Po ostatnim zadeklarowanym poziomie przyczyny trzeba nacisnąć przycisk ZAPISZ (rys. 14).

Zapisana partia NOK jest widoczna na liście (rys. 15).

Suma zadeklarowanej ilości dla materiału jest widoczna na liście obok nazwy tego materiału. Na poniższym przykładzie jest zadeklarowanych 143 sztuk, a planowano zużyć 50 sztuk (rys. 16).

Na liście deklaracji OK/NOK materiałów znajduje się także partia z symbolem "A" (rys. 17, 18), która oznacza partię automatyczną. Więcej o tej partii jest opisane w rozdziałach związanych z konfiguracją: Automatyczna deklaracja materiałów zużytych

 

MATERIAŁY SPOZA BOM

Lista materiałów spoza BOM (rys. 19) służy do deklaracji dodatkowego materiału, którego nie było na liście operacji. W celu zadeklarowania dowolnego materiału należy rozwinąć najpierw listę Spoza BOM (rys. 20).

Później należy wcisnąć przycisk Dodaj materiał (rys. 21), dzięki czemu pojawi się okno z listą dostępnych materiałów do wyboru.

Na przykładzie poniżej został wybrany materiał o nazwie "Engine's case" (rys. 22).

Gdy użytkownik jest pewien materiału to musi kliknąć przycisk DALEJ, aby przejść do następnego kroku.

W kolejnej czynności należy zadeklarować ilości materiału oraz dodać kod partii (rys. 24).

Ostatecznie należy zapisać przyciskiem ZAPISZ (rys. 25).

Po pomyślnej deklaracji materiału pojawia się powiadomienie o jego dodaniu (rys. 26).

Na rys. 27 widoczny jest materiał, który został dodany spoza listy planowanej w operacji.

Materiały, które będą zużywane podczas produkcji, można zawsze podejrzeć przed rozpoczęciem operacji (rys. 28.) po rozwinięciu Zestawienia materiałów.

WIELOPOZIOMOWE MATERIAŁY BOM

Istnieje możliwość wyświetlania materiałów, które są złożone z wielu poziomów. W tytule listy jest informacja o poziomie, na którym znajdują się materiały. Strzałką w prawo (rys. 29.) użytkownik może przejść do poziomu wyżej, a strzałką w lewo do poziomu niżej (rys. 30.). Przycisk "Powrót do góry" służy do powrotu do poziomu 1.

 

Zaznaczenie materiału wskazuje, na który materiał będzie deklarowana partia niezależnie od poziomu, ponieważ na rys. 31 materiał "MLB_CASE" znajduje się na poziomie 1, a "MLB_BOX" na poziomie 2. Zaznaczenie wskazuje na materiał "MLB_BOX".

Operator może przejrzeć całą strukturę materiału dzięki przyciskowi HIERARCHIA BOM (rys. 32).

W oknie (rys. 33) znajduje się cała hierarchia materiału, można rozwijać poziomy po kolei klikając w nazwę materiału lub znaczyć pole wyboru ROZWIŃ WSZYSTKO, aby uzyskać widok jak na rys. 34. Bezpośrednio z okna hierarchii można przejść do wybranego materiału.

Funkcjonalność drukowania w aplikacji Operator Panel jest domyślnie wyłączona (aby ją włączyć, należy postępować według instrukcji w rozdziale Drukowanie etykiet). Drukowanie etykiet dla produktów jest dostępne po naciśnięciu przycisku DRUKUJ ETYKIETY (rys. 1).

W poniższych podrozdziałach zostały opisane dwie dostępne konfiguracje dla drukowania etykiet.

DRUKOWANIE WEDŁUG KODU PARTII WYROBU

Po wejściu w tryb drukowania będą widoczne partie produktów, dla których proces śledzenia materiału został ukończony. Ważne jest także uzupełnienie kodu partii wyrobu, aby móc wydrukować etykiety. Operator musi zaznaczyć pole wyboru przy interesujących go partiach wyrobu (rys. 2).

Po zaznaczeniu partii, dla których ma zostać wydrukowana etykieta, jest informacja, ile pozycji zostało wybranych na danej stronie. Gdy partii na liście jest więcej i użytkownik chce zaznaczyć wszytko, to należy wcisnąć pole wyboru nad wszystkimi partiami (rys. 3).

Później należy wcisnąć przycisk DRUKUJ, aby potwierdzić swój wybór (rys. 4).

Po pomyślnym wydrukowaniu pojawia się informacja o liczbie wydrukowanych etykiet (rys. 5).

DRUKOWANIE WEDŁUG LICZB PORZĄDKOWYCH WYROBU

Po naciśnięciu przycisku pojawia się okno z wyborem zakresu ilości produktów, dla których zostaną wydrukowane etykiety (rys. 6). Niebieskimi przyciskami użytkownik wybiera ilość wyrobów (rys. 6).

Następnie należy wpisać zakres, od której liczby porządkowej produktu mają zostać wydrukowane etykiety (rys. 7).

Po uzupełnieniu danych, dla przykładu na rysunku 9 jest zakres od 1 do 3 sztuki produktu Engine001, należy wcisnąć przycisk DRUKUJ.

Po poprawnej akcji pojawi się informacja o wydrukowaniu etykiet i ich ilości (rys. 9).

W przypadku próby wydrukowania większej ilości niż planowana ilość produktów w danej operacji, pojawi się informacja, że jest to niemożliwe (rys. 10).

W aplikacji Operator Panel rozróżniamy 3 typy instrukcji:

• instrukcje dla wykonywanego planu kontroli;
• instrukcje dla stanowisk produkcyjnych;
• instrukcje dla operacji.

Pierwszy typ instrukcji został opisany w rozdziale dotyczącej kontroli jakości. Dwa pozostałe typy można znaleźć w aplikacji Operator Panel pod ikoną trzech kropek (rys. 1).

Następnie zostanie rozwinięte menu z prawej strony, z którego należy wybrać zakładkę INSTRUKCJE (rys. 2).

Instrukcje dla danych stanowisk pracy/urządzeń można dodawać w aplikacji Supervisor, więcej w tym rozdziale.

Z listy instrukcji można wybrać jedną z nich i klinąć w nią, żeby się pojawiła (rys. 4).

Wszystkie instrukcje posiadają panel kontroli, dzięki któremu można zobaczyć ile stron ma instrukcja, zmniejszyć/powiększyć ją, obrócić lub wyświetlić w trybie pełnoekranowym (rys. 5). Po lewej stronie widoczny jest podgląd kolejnych stron dokumentu.

Instrukcja w trybie pełnoekranowym wygląda jak na rysunku 6, strzałkami w lewo/prawo można przechodzić między stronami. Chcąc wyjść z instrukcji należy wcisnąć ikonę zamknięcia.

W celu otworzenia instrukcji dla operacji należy cofnąć się strzałką w lewo (rys. 7), a następnie wybrać zakładkę OPERACJE (rys. 8).

Instrukcje dla operacji są dołączane podczas tworzenia zleceń, nie ma możliwości dodania jej z poziomu aplikacji Operator Panel i Supervisor.

W tym przypadku rys.9 na liście nie ma przypisanych do operacji instrukcji.

W aplikacji Operator Panel operator ma możliwość wykonywania kolejnych etapów kontroli jakości dla danej definicji materiału. Jednak najpierw wymaga to stworzenia odpowiedniego planu kontroli, który można dodać w aplikacji Supervisor (więcej Kontrola Jakości). Gdy tylko pojawi się nowy plan kontroli do wykonania operator zostanie o tym poinformowany (rys. 1). Także po dołączeniu do trwającej operacji pojawi się ta sama informacja.

Po kliknięciu przycisku Wykonaj użytkownik zostanie przekierowany do widoku Kontroli Jakości (rys. 2).

W zakładce Wyroby przy każdej partii znajduje się ikona planów kontroli z numerem niewykonanych czynności kontroli (rys. 3). Po kliknięciu w nią widok zostaje przekierowany do zakładki Kontrola Jakości i na liście będzie znajdować się wcześniej wybrana partia wyrobu i odpowiednio dla niej plany kontroli (rys. 4, 5).

System posiada 4 techniki wykonywania planów kontroli:

• Pomiar automatyczny (rys. 6);
• OK/NOK (rys. 7);
• Pomiar ręczny (rys. 8);
• Wybór wartości z listy (rys. 9).

  

  

  

Plany kontroli można wykonywać na dwa sposoby. Pierwszy - użytkownik klika na jednej z czynności kontroli i wchodzi w szczegóły planu kontroli, tam pokazane są wszystkie informacje dotyczące danego planu kontroli (rys. 10). Drugim sposobem jest uzupełnianie czynności kontroli na liście wszystkich oczekujących planów kontroli jak będzie to pokazywane na dalszych przykładach.

POMIAR AUTOMATYCZNY

W celu odczytania pomiaru automatycznego należy wcisnąć przycisk z ikoną okrągłych strzałek, aby odczyt z maszyny został zapisany (rys. 11).

Po wprowadzeniu pomiaru, w tym przypadku odczytu automatycznego, pojawia się informacja o prawidłowym zapisie elementu kontrolnego (rys. 12).

Na liście znajdują się teraz 3 pozycje dla procesu kontroli jakości dla filtra OCZEKUJĄCE (rys. 13).

Dla przykładu (rys. 14) zmiana filtra na WSZYSTKIE, aby były widoczne na liście wykonane i niewykonane czynności kontroli (rys. 15).

Trzeci filtr WYNIKI (rys. 15) służy do wyświetlenia na liście tylko wykonanych czynności kontroli (rys. 16).

Na rys. 16 widoczny jest wynik odczytany dla automatycznego pomiaru kontroli. Ikona zielonego kółka z białą fajką sugeruje ukończenie danej czynności kontrolnej.

OK/NOK

Technika OK/NOK w kontroli jakości polega na stwierdzeniu czy kontrolowany wyrób jest prawidłowy lub nie jest prawidłowy (rys. 17). W zależności od kliknięcia na jednym przycisków POWODZENIE lub NIEPOWODZENIE, taki rezultat zostanie zapisany (rys. 18).

Uwaga

Czynności kontroli oznaczone ikoną kółka z białą fajką w środku są wymagane ukończenia, ponieważ w przeciwnym wypadku nie będzie możliwe zakończenie operacji. Przy próbie zakończenia operacji pojawi się informacja o tym (rys. 19).

Liczba przy produkcie pokazuje liczbę wykonanych planów kontroli do liczby całkowitych planów kontroli (rys. 20).

Rys. 21 przedstawia widok okna przy wykonanych wszystkich planach kontroli - filtr OCZEKUJĄCE nie wyświetla żadnych czynności kontroli.

WPISYWANIE POMIARU RĘCZNIE

Kolejną techniką wykonywania planów kontroli jest wpisywanie ręcznie zmierzonej wartości przez operatora (rys. 22)

WYBÓR WARTOŚCI Z LISTY

Technika wyboru wartości z listy polega na wcześniejszym zdefiniowaniu wartości, które będą wartościami poprawnymi, w granicy tolerancji i poza tolerancją, w aplikacji Supervisor. Następnie użytkownik może wybrać jedną z wartości rozwijając listę, a później wybierając odpowiednią pozycję (rys. 23, 24).

Na liście będą się znajdować wartości, dla których wiersze będą koloru zielonego (rys. 24) - oznacza to prawidłową wartość; kolor żółty oznacza wartości, które znajdują się w granicach tolerancji, a kolor czerwony - poza tolerancją. Istnieje także możliwość wpisania własnej wartości po wybraniu opcji INNY.

ZAKRES TOLERANCJI POMIARU

Dla technik pomiarowych, gdzie został wcześniej zdefiniowany zakres tolerancji pomiaru w Supervisor, w przypadku, gdy użytkownik wprowadzi wartość poza zakresem tolerancji, zostanie on poinformowany o nieprawidłowości. Dla wprowadzonych wyników będzie istniała niebieska ikona informacyjna (rys. 25).

Po kliknięciu na nią wyświetli się informacja o przekroczeniu tolerancji pomiaru (rys. 26).

W celu uzyskania informacji, jaki jest zakres prawidłowego pomiaru, należy podejrzeć szczegóły planu kontroli, klikając na ikonę "i" (rys. 27).

Następnie wyświetli się okno, gdzie widać Dolny zakres tolerancji i Górny zakres tolerancji (rys. 28). Na przykładzie tolerancja jest zawarta między 9-11, a została wprowadzona wartość 7, czyli wartość jest poniżej dolnego zakresu tolerancji.

DODAWANIE MANUALNIE PLANU KONTROLI

Operator jest w stanie dodać plan kontroli ręcznie, który nie jest wywoływany automatycznie. Służy do tego przycisk DODAJ PLAN KONTROLI (rys. 29). Dla zaznaczonego wyrobu na liście Produktów z planami kontroli zostanie dodany dodatkowy plan kontroli.

Pojawi się okno z wyborem planu kontroli (rys. 30). Musi być on wcześniej zdefiniowany w aplikacji Supervisor. Należy zaznaczyć odpowiednią pozycję (rys. 30).

Następnie wcisnąć przycisk DODAJ (rys. 31).

Po poprawnym dodaniu czynności kontroli użytkownik zostanie o tym powiadomiony (rys. 32).

Na przykładzie rys. 33. plan "Odkształcenia" jest nowo dodanym planem kontroli.

DEKLARACJA SZTUKI NOK Z POZIOMU PLANU KONTROLI

Podczas wykonywania kontroli jakości operator może od razu zadeklarować kontrolowaną sztukę jako złom. Jeżeli w partii wyrobu jest więcej sztuk, to tylko jedna sztuka z tej partii będzie zadeklarowana jako NOK. W celu deklaracji NOK operator musi wejść w szczegóły planu kontroli, następnie wypełnić rezultat, a dopiero później będzie dostępne pole wyboru DEKLARACJA NOK, które należy zaznaczyć (rys. 34).

Użytkownik zostanie przekierowany do następnego korku - możliwość zadeklarowania partii wyrobu oraz dodania komentarza (rys. 35).

Kolejnymi krokami jest wybór przyczyny nieprawidłowego wyboru na różnych poziomach (rys. 36, 37), a na końcu zatwierdzić przyciskiem ZAPISZ (rys. 38).

Przechodząc do zakładki Produkty można zauważyć na liście partię wyrobów, dla której w trakcie kontroli jakości została zadeklarowana sztuka NOK, stąd została odjęta jedna sztuka produktu z partii (rys. 39).

Na rys. 40 pokazana jest jedna sztuka NOK zadeklarowana podczas kontroli jakości.

INSTRUKCJA

Przy tworzeniu planu kontroli jest możliwość załączenia instrukcji w formacie pdf, aby operator wiedział jak wykonywać proces kontroli jakości. Wchodząc w szczegóły dowolnego planu kontroli widoczna jest ikona pliku pdf (rys. 41).

Plan kontroli może zawierać wiele instrukcji, wyświetlana jest jak w przypadku innych instrukcji (więcej rozdział Instrukcje, rys. 42).

Po lewej stronie od instrukcji wyświetlona jest lista dostępnych plików (rys. 43). W przypadku większej ilości pozycji można skorzystać z wyszukiwarki poniżej listy.

W celu deklaracji mikroprzestojów należy wejść w zakładkę Mikroprzestoje (rys. 1.).

Następnie pojawi się lista zdefiniowanych mikroprzestojów, które operator może zadeklarować (rys. 2).

Dla przykładu zostanie dodany mikroprzestój o nazwie Type 001 (rys. 3.), należy go wybrać przez kliknięcie w jego nazwę.

W polu "Ilość" będzie liczba mikroprzestojów, którą operator zadeklaruje w aplikacji (rys. 4.).

Za pomocą przycisków "+1", "+5" można zwiększać ilość mikroprzestojów danego typu, a przyciskami "-5", "-1" redukować (rys. 5).

Następnie przyciskiem ZADEKLARUJ można zapisać wybraną ilość mikroprzestoju (rys. 6).

Po poprawnym zapisie w systemie użytkownik otrzyma informację o pomyślnej deklaracji (rys. 7.).

Mikroprzestoje są deklarowane według stanowisk pracy, więc zawsze jest możliwość podejrzenia historycznych zapisów. Do tego celu służy przycisk Pokaż historię (rys. 8.).

Na rysunku 9 widoczny jest zadeklarowany wcześniej mikroprzestój oraz informacje na temat czasu i użytkownika, który go utworzył.

W przypadku błędnej deklaracji operator może usunąć wpis wciskając ikonę kosza przy odpowiednim wierszu (rys. 10).

W dalszej kolejności należy potwierdzić usunięcie historycznego mikroprzestoju wciskając USUŃ MIKROPRZESTÓJ (rys. 11).

Gdy usunięcie przebiegło pomyślnie pojawi się komunikat (rys. 12).

Ponownie wchodząc w historię mikroprzestojów, aby upewnić się, że wpis został usunięty, widać pustą listę historii mikroprzestojów (rys. 13).

Raport dzienny

Raport ma na celu m.in ułatwienie rozpoczęcia pracy na zmianie operatorowi - umożliwia on szybkie sprawdzenia co działo się na poprzedniej zmianie oraz czy nie zaistniały jakieś istotne wydarzenia produkcyjne. Raport daje też możliwość kierownikowi produkcji sprawdzenia w jaki sposób przebiegała praca w danym zakresie czasowym na stanowisku roboczym. Aby przejść do raportu należy wybrać stanowisko robocze, a następnie kliknąć na ikonkę trzykropka w prawym górnym rogu i wybrać: RAPORT DZIENNY.

Raport składa się z listy zdarzeń produkcyjnych pasujących do danego stanowiska roboczego. Istnieje możliwość sprawdzenia poniższych typów wydarzeń:

• Dołączenie do operacji
• Odłączenie od operacji
• Planowany przestój (informacje o rozpoczęciu i zakończeniu)
• Nieplanowany przestój (informacje o rozpoczęciu i zakończeniu)
• Planowane przezbrojenie (informacje o rozpoczęciu i zakończeniu)
• Nieplanowane przezbrojenie (informacje o rozpoczęciu i zakończeniu)
• Start oraz koniec operacji
• Logowanie na terminal

Aby przefiltrować zdarzenia należy kliknąć przycisk Akcja (Rys. 2, Rys. 3).

Powyższa lista Akcji jest generowana dynamicznie, wyświetlane są tylko te typy zdarzeń, które wydarzyły się w ustawionym przez użytkownika zakresie czasu. Do ustawiania zakresu służą przyciski Data od, Data do oraz Czas od, Czas do - co pozwala na bardzo precyzyjne ustawienie żądanych terminów. Przyciski Data od, Data do służą do wyboru zakresu dat, z którego użytkownik potrzebuje wygenerować dany raport (Rys.4). Istnieje także możliwość odfiltrowania konkretnych godzin (Rys. 5) - co znacznie zwiększa możliwości zawężenia zakresu.

 

Wskazówka

Ustawienie trybu skanowania i konfiguracji dotyczącej listy reguł dla skanera jest opisane w rozdziale Konfiguracja dla trybu skanowania.

O włączonym trybie skanowania będzie informował napis na dole ekranu w aplikacji Operator Panel (rys. 1). Ten tryb może być używany w widoku operacji lub w widoku produkcji.

Wszystkie operacje, które zostały rozpoczęte, zostaną przypisane do operatora po wejściu przez niego na dane stanowisko pracy. Przypisane operacje będą widoczne w zakładce PRZYPISANE DO MNIE. W przypadku poniżej na danym stanowisku pracy nie zostały rozpoczęte żadne operacje (rys. 2).

Przy użyciu skanera, odpowiedniej konfiguracji i kodu partii operator skanuje pierwszą partię wyrobu.

Uwaga

Skanowany kod musi zawierać minimum 6 znaków.

Gdy operacja nie została rozpoczęta to zostanie ona automatycznie otworzona i operator zostanie do niej przypisany (rys. 3). O poprawnym dodaniu partii wyrobu i zapisaniu kodu użytkownik zostanie poinformowany w notyfikacji (rys. 4).

Operator zawsze może podejrzeć dodaną partię wyrobu w widoku produkcji (rys. 5).

W celu powrotu do widoku operacji należy wcisnąć ikonę strzałek zaznaczoną niżej (rys. 6).

Po zakończonej pracy operator chcąc odłączyć się od wszystkich operacji musi wcisnąć przycisk ODŁĄCZ SIĘ OD WSZYSTKICH OPERACJI, a następnie zostanie on przekierowany do widoku stanowisk pracy (rys. 7).

W przypadku zeskanowania błędnego kodu operator także otrzyma notyfikację o nieprawidłowości (rys. 8).

Identyfikowalność materiałów pozwala na śledzenie materiałów używanych do tworzenia partii wyrobów. Proces ten możliwy jest w aplikacji Operator Panel przy użyciu skanera kodów lub wprowadzając kod ręcznie. Tryb identyfikowalności jest dostępny pod ikoną kodu QR (rys. 1).

Po kliknięciu w ikonę traceability dla wybranej partii wyrobu zostaje wyświetlona lista komponetów krytycznych (rys. 2).

Wskazówka

W rozdziale Konfiguracja dla identyfikalności jest opisane jaką wprowadzić konfigurację, żeby odpowiednio skanować kody dla materiałów.

W widoku na rys. 2 należy zacząć skanować kody, a jeżeli operator chce wprowadzić dane ręcznie to należy wcisnąć pole DODAJ KOD PARTII RĘCZNIE (rys. 3).

Uwaga

Skanowany kod musi zawierać minimum 6 znaków.

Po wejściu w okno do manualnego wprowadzania kodu należy ponownie kliknąć w pole KOD PARTII (rys. 4).

Po dodaniu pierwszego kodu można dodać następne przez ponowne kliknięcie DODAJ KOLEJNY KOD PARTII. W tym widoku (rys. 5) operator może edytować lub usuwać wprowadzone wcześniej kody.

Jeżeli czynność wprowadzania kodów została zakończona użytkownik musi wcisnąć przycisk ZAMKNIJ, aby powrócić do wcześniejszego widoku (rys. 6).

Dla materiału Piston0001 wprowadzone zostały wszytkie kody (minium musi być 1 kod), co wskazuje na to informacja na rys. 7.

Awy wyjść z widoku dodawania rtresability  należy kliknąć ikony strzałki (rys. 8).

Ikona kody QR dla danej partii wyrobu mówi o ukończonym procesie śledzenia materiałów (rys. 9). W każdej chwili operator ma możliwość ponownego wejścia to trybu skanowania i edycji poszczególnych kodów.

Uwaga

Dopóki nie zostaną uzupełnione wszystkie kody dla procesu traceability, nie będzie możliwe zakończenie obecnej operacji (rys. 10)

Podczas wprowadzania kodów dla partii materiału w procesie śledzenia tworzona jest ta sama partia w zakładce Materiały. Partie te posiadają tylko kody, a typ i ilość musi wybrać operator (rys. 11).

AUTOMATYCZNE ŚLEDZENIE MATERIAŁÓW

Wskazówka

Ustawianie automatycznej identyfikowalności jest opisane w Konfiguracji pod rozdziałem: Automatyczna identyfikowalność.

Przy ustawionym automatycznym śledzeniu materiałów przy wyborze operacji użytkownik nie będzie mógł rozpocząć od razu produkcji, wymagane jest rozpoczęcie przezbrojenia (rys. 12).

Podczas trwania przezbrojenia (rys. 13) operator będzie mógł wprowadzić zużywane materiały w późniejszym procesie produkcji (rys. 14).

W celu wprowadzenia rodzaju materiału i jego kodu partii należy wcisnąć przycisk "WPROWADŹ ZUŻYWANE MATERIAŁY" (rys. 14).

Po tej akcji pojawia się okno do wprowadzania zużywanych materiałów. Następnie należy wcisnąć "DODAJ MATERIAŁ ZUŻYWANY RĘCZNIE" (rys. 15).

Na rozwijalnej liście dostępne są materiały zużywane w danej operacji (rys. 16). Operator musi wybrać jeden z nich, a następnie wprowadzić dla niego kod partii, który jest wymagany (rys. 17).

Niemożliwe jest wybranie tego samego materiału, który został zadeklarowany wcześniej na liście (rys. 18). Będzie on wyszarzony, a po kliknięciu na niego pojawi się komunikat o problemie z jego wyborem (rys. 19).

Kończenie przezbrojenia przy włączonej automatycznej identyfikalności odbywa się tak samo jak w przypadku domyślnego przezbrojenia (rys. 20, 21).

Podczas produkcji dalej jest możliwość deklarowania oraz podejrzenia wprowadzonych wcześniej zużywanych materiałów w zakładce "Wyroby" po prawej stronie pod przyciskiem "Wprowadzone zużywane materiały" (rys. 22).

Zużywane materiały można podejrzeć także w zakladce "Materiały" pod odpowiednim materiałem z listy BOM. Na przykładzie poniżej widoczny jest zadeklarowany materiał podczas przezbrojenia (rys. 23).

W zakładce "Materiały" operator nie może deklarować materiałów manualnie, ponieważ przyciski są niewidoczne (rys. 24).

Kodu partii materiałów nie można zmieniać (rys. 25).

W celu umożliwienia kontaktu pomiędzy panelem operatora a użytkownikami systemu Supervisor przygotowany został moduł powiadomień. Komunikacja jest dwukierunkowa, ale zmienny jest rodzaj komunikacji:

• z poziomu OP wysyłane mogą być wcześniej skonfigurowane komunikaty
• z poziomu SUP wysyłane mogą być wiadomości

Powiadomienia i wiadomości są dostępne z poziomu operacji oraz z poziomu aktywnego przestoju/przezbrojenia. Aby przejść do modułu powiadomień należy kliknąć ikonkę dzwoneczka w prawym górnym rogu. Liczba oznacza ilość niewykonanych zadań.

Po wybraniu powyższej ikony w prawej części ekranu wyświetlane jest okno podzielone na dwie zakładki: powiadomienia (wiadomości wysłane z SUP) oraz zgłoszenia (historia zgłoszeń z poziomu panelu operatora). Aktywna zakładka jest podświetlana na niebiesko. Na liście wyświetlane są jedynie niewykonane czynności. Z poziomu okna możliwe jest wykonanie danych czynności - poprzez kliknięcie na wiadomość/powiadomienie i wybór przycisku Oznacz jako wykonane. 

Aby przeglądać całą historię powiadomień należy kliknąć przycisk CENTRUM POWIADOMIEŃ. Aby zgłosić do panelu administratora nowe zdarzenie kliknąć należy: ZAPYTAJ O POMOC.

Po wybraniu tej opcji wyświetlone zostanie okno zawierające zdefiniowane typy zgłoszeń. Konfiguracja przeprowadzana jest z poziomu bazy danych per stanowisko robocze. Po wybraniu powodu oraz wpisania ewentualnego komentarza kliknąć należy przycisk WYŚLIJ.

Po wybraniu opcji CENTRUM POWIADOMIEŃ - użytkownik przenoszony jest do okna, w którym znajduje się pełna historia zgłoszeń oraz powiadomień posortowana po dacie. Zwrócić należy uwagę na ikonki oznaczenia po lewej stronie - żółta ikona oznacza akcję niewykonaną, natomiast zielony check - akcję wykonaną.

Kolejnym elementem są filtry - przycisk po prawej stronie w obszarze Zgłoszenia. Po wybraniu tej opcji wyświetlane jest dodatkowe okno umożliwiające użytkownikowi wybór jakie powiadomienia chce widzieć: wykonane / niewykonane.

Użytkownik Operator Panelu za pomocą przycisku PRZESTÓJ może deklarować przestoje na produkcji.

W aplikacji występują 4 rodzaje przestojów:

• setup planowany;
• setup nieplanowany;
• planowany;
• nieplanowany.

W momencie kliknięcia przycisku PRZESTÓJ (rys. 1) czas przestoju jest naliczany i w aplikacji pojawiają się rodzaje przestojów do zadeklarowania (rys. 2), które należy wybrać zgodnie z instrukcją poniżej lub anulować za pomocą przycisku ANULUJ.

Po ustaleniu przyczyny zatrzymania produkcji operator będzie chciał wybrać jego powód, przykładowo na rysunku 2 przestój o nazwie Planned Setup.

Następnie operator musi wybrać kolejny poziom przestoju Setup, na przykładzie jest to Rozpoczęcie produkcji (rys. 3).

Wskazówka

Rodzaje i poziomy przestojów są definiowane i ustawiane według potrzeb.

Gdy zostaną wybrane wszystkie poziomy przestoju, to zatwierdzenie następuje po kliknięciu przycisku ZMIEŃ STAN (rys. 4).

Użytkownik zostanie poinformowany o poprawnym zadeklarowaniu przestoju w postaci wyskakującego okna w prawym górnym rogu (rys. 5). Widoczny jest timer liczący czas trwania zatrzymania produkcji, a belka informująca o stanie produkcji zmienia kolor na szary oraz zmienia nazwę na obecnie trwający przestój (rys. 6).

Także w widoku wyboru stanowiska pracy znajduje się obecny status, w którym znajduje się dane stanowisko (rys. 7).

Uwaga

Podczas trwania przestoju niedostępne są akcje związane z menu po lewej stronie (rys. 8), w przypadku próby naciśnięcia jednej z zakładek pojawi się informacja o niedostępnej funkcjonalności (rys. 9); natomiast reszta przycisków jest dostępna.

Kiedy następuje koniec przestoju, operator stanowiska wraca do produkcji, naciskając ZAKOŃCZ PRZESTÓJ (rys. 10). Pojawia się okno dialogowe z pytaniem “Czy chcesz kontynuować bieżącą operację?”, gdzie należy potwierdzić przyciskiem KONTYNUUJ (rys.11).

Czas przestoju zostaje zapisany przez aplikację, a stan produkcji wraca do Produkcji i wyświetlona zostaje informacja o wznowieniu produkcji i zapisaniu przestoju (rys. 12).

Dla kolejnych typów przestoju wygląda to tak samo i pokazane jest to na poniższych rzutach ekranu.

Dla stanu Planned (rys. 14) istnieją 4 zdefiniowane rodzaje przestojów drugiego poziomu (rys. 15). Użytkownik wybiera jeden z nich, na rysunku 15 Preventive maintenance.

Kolor stanu Planowany jest koloru szarego (rys. 17). Tak samo w widoku wyboru stanowiska pracy status jest Planowany, a jego czcionka jest szara (rys. 18).

Ostatni typ przestoju Nieplanowany zostanie wybrany po przyciśnięciu przestoju poziomu 1 Unplanned (rys. 19), a następnie Breakdown/Maintenence (rys. 20).

Kolor stanu Nieplanowany jest koloru czerwonego (rys. 22). W widoku wyboru stanowiska pracy status jest Nieplanowany, a jego czcionka jest czerwona (rys. 23).

Wskazówka

W aplikacji Operator Panel istnieje możliwość zdefiniowania "Przerwy na kawę", więcej o tym przestoju tutaj.

 

KOMENTARZ DO PRZESTOJU

Do trwających przestojów operator może dodawać komentarze. Są one dostępne tylko dla przestojów typu: planowany i nieplanowany. Komentarz można dodawać po wciśnięciu ikony dymku (rys. 23).

Pojawi się okno do dodania komentarza do przestoju, w przypadku rys. 24 do przestoju typu "Nieplanowany przestój". Operator może dodać zapisek składający się do 300 znaków.

W celu dodania komentarza należy wcisnąć przycisk ZAPISZ (rys. 25).

Po pomyślnie dodanym komentarzu wyświetli się informacja (rys. 26) oraz ikona dymku będzie zawierała "i".

AUTOMATYCZNY PRZESTÓJ WYWOŁANY Z MASZYNY

Przestoje w systemie MES mogą być także wywoływane automatycznie, gdy maszyna przestanie działać/wyśle sygnał przestoju. Wznowienie produkcji odbywa się automatycznie po wysłaniu sygnału pracy przez urządzenie. Przestoje deklarowane ręcznie i wywołane przez maszynę są rozróżniane przez system do późniejszej analizy wskaźników produkcyjnych.